Best Practice: Wie Industrie 4.0 gelingt

Die zentralen Fragen, die Industrie-Entscheider derzeit zur Industrie 4.0 beschäftigen: Wie kann der Übergang ins Digitale gestaltet werden, welche konkreten Projekte sollten wir anstoßen, und welche neuen Fertigkeiten braucht unser Unternehmen in Zukunft?

Bei der Industriedigitalisierung geht es zunehmend weniger um Theorie, und zunehmend mehr um die praktische Umsetzung konkreter Veränderungen. Und die erfordern viel Umsicht und einige Planung – schließlich soll der Umbau für die Zukunft einerseits nicht das Geschäft von heute gefährden.

Wie also bestmöglich Vorgehen? Der Blick auf erfolgreiche Vorreiter-Unternehmen kann ein guter erster Schritt sein.

Die drei Erfolgsrezepte der Vorreiter
Digitale Vorreiter bedienen sich dreier klar erkennbarer Erfolgsrezepte:

Zum einen investieren sie sehr gezielt in bestimmte Schritte zur Digitalisierung, und zwar in einer ganz bestimmten Reihenfolge: Erst rüsten sie Maschinen und Produkte digital um und schließen sie ans Internet an, werten Betriebsdaten aus und gewinnen so Einblicke in die eigenen Fertigungsabläufe. Diese nutzen sie dann, um klügere – lies: effizientere – Entscheidungen zu treffen und so die Produktivität zu steigern. Die dadurch erzielten Erträge bieten wiederum das finanzielle Polster, um in den nächsten Schritten zunächst bereits vorhandene Produkte zu digitalisieren und abschließend sogar ganz neue Produkte, digitale Dienste und Geschäftsmodelle zu entwickeln.

Zum zweiten wählen diese Unternehmen sehr gezielt aus, für welche digitalen Fertigkeiten sie ihr Geld ausgeben. Fast alle investieren beispielsweise in diejenigen, die Accenture als „No-regrets“- oder Grundfertigkeiten beschreibt. Dazu zählt erstens das Einbetten von Software und Konnektivität in sämtliche Produkte. Zweitens, geht es um die Integration von Produkt- und Software-Development-Lebenszyklen – unerlässlich für das Weiterentwickeln der jetzt „smarten“ Produkte, bei denen Hard- und Software bestmöglich aufeinander abgestimmt sein müssen. Drittens: Data Analytics, also das gezielte Auswerten von Verkaufs- und Nutzer- als auch von Betriebsdaten mit dem Ziel, vertriebsförderliche Erkenntnisse zu gewinnen oder die Entwicklung neuer Dienstleistungen anzustoßen. An vierter Stelle kommt dann das „Closed-Loop-Manufacturing“, also die Befähigung von Maschinen, die eigenen Arbeitsgänge selbstständig zu prüfen und automatisch zu korrigieren. Und fünftens und sechstens die Entwicklung von „as-a-Service“-Geschäftsmodellen sowie das Betreiben von Plattformen und Ökosystemen.

Zum Dritten – und dies ist vielleicht der größte Unterschied zu anderen Industrieunternehmen – beschreiten diese führenden Firmen neue Wege in Sachen Innovation und Entwicklung: Sie arbeiten beispielsweise eng mit Kunden, Partnern, Start-ups und Forschungseinrichtungen zusammen, statt neue Ideen allein zu entwickeln. Sie nutzen neue Verfahren wie Design Thinking oder „Rapid Prototyping“, also das schnelle Herstellen und anschließende Testen rudimentärer Prototypen. Und sie denken bei alledem an mehr als nur an die eigenen Produkte und Leistungen. Auch die Kunden- und Käufererlebnisse werden als Unterscheidungsmerkmal immer wichtiger. Ein großes französisches Energie- und Automationsunternehmen hat zu diesem Zweck beispielsweise gerade eine ganze „Fabrik“ für digitale Dienste geschaffen, in der jetzt eigene Ingenieure, Berater, Software-Entwickler und Designer beständig und in sehr kurzer Zeit neue Dienste für die Kunden des Unternehmens entwickeln, testen und im Erfolgsfall auf den Markt bringen. Der Ansatz: Auf schnellstem Wege von ‚null‘ zur verkauf- und skalierbare Anwendungen kommen.

Digitaler werden
Das hier beschriebene Vorgehen hat sich bereits für Unternehmen verschiedener Größe bewährt. Trotzdem bleibt die konkrete Umsetzung natürlich eine Herausforderung. Doch die sollten die Firmen unbedingt annehmen, und zwar bald: Die Digitalisierung der Industrie ist in vollem Gange, nicht mehr aufzuhalten – und voller Chancen.

 

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