Weil Platz in Produktionshallen immer kostbarer wird, ist die Nanogate GfO Systems GmbH 2013 dazu übergegangen, die 10.000 Quadratmeter unter dem Hallendach für Fördersysteme zu nutzen. Mit Quick Move fanden die Schwäbisch Gmünder eine modular erweiterbare Lösung, die ohne Umladehandling Behälter platzsparend im rechten Winkel in die Höhe und zur Seite befördert.
Die Nanogate GfO Systems mit ihren rund 180 Mitarbeitern, davon 140 in der Produktion, liefert multifunktionale und optische Oberflächenveredelungen für Kunststoffe und ist anerkannter Spezialist für die Metallisierung von Kunststoffen, etwa zur elektronischen Abschirmung. Unter anderem werden im Vakuum Metalle verdampft und mit deren Partikeln die Kunststoffe beschichtet. Die rund 200 verschiedenen Komponenten, die die Gmünder im Geschäftsfeld N-Metals Elamet beschichten, verbauen Kunden aus Medizin-, Luftfahrt-, Steuerungstechnik und Automobilindustrie.
Mit dem zweiten sogenannten N-Glaze Sicralan-Verfahren verleiht das Unternehmen zahlreichen Produkten eine transparente Beschichtung, um Oberflächen kratzfest, chemikalienbeständig, UV-Licht- und witterungsresistent zu machen. Verschiedene Losgrößen von Kleinstserien bis zu vielen 100.000 Stück pro Jahr umfassen beispielsweise Blenden für Leuchten, Schalter oder Griffe für unterschiedliche Anwendungsfelder wie Automobil, Weiße Ware oder Konsumgüterindustrie.
Die Gmünder, deren Ursprünge in der Degussa AG liegen, gehören seit 2010 zur Nanogate SE, einem international tätigen Beschichtungsspezialisten mit weltweit 1500 Mitarbeitern und 186 Millionen Euro Umsatz.
Die vollautomatisierten Beschichtungsprozesse auf sechs Lackieranlagen laufen in Gmünd im Drei-Schicht-Betrieb. Die Peripherie dagegen wie Zuführsysteme bestücken, manuell vorreinigen oder Endkontrolle ist sehr personal- und zeitintensiv. „Die Automatisierung lohnt auf Grund der limitierten Serien hier nur sehr bedingt,“ sagt Konstruktionsleiter Peter Wasgien.
Auf der Fachmesse Logimat in Stuttgart hatte der gelernte Feinwerktechniker 2013 eine Lösung gesucht und gefunden, um die 30 Meter von der Teileabnahme zum 130 Grad heißen Einbrennofen zu überbrücken, in dem Schiebedächer für SUVs und andere Premiumlimousinen lackiert werden. „Wir brauchten unbedingt eine Deckenlösung, um andere Prozessabläufe nicht zu stören, zumal wir keinerlei freie Flächen mehr hatten und haben,“ sagt Wasgien.
Für die Quick Move-Lösung sprach die platzsparende Aufzugslösung im Ringverkehr, die die Werkstücke im rechten Winkel in gut vier Metern Höhe über den laufenden Betrieb hinweg transportiert und an der Lackieranlage wieder absetzt. Erschwerend kam die Dimensionierung der Gondeln hinzu, um die 1,2 mal 0,25 Meter großen und knapp zehn Kilogramm schweren Dächer sicher befördern zu können. Der Konstruktionsexperte: „Die Projektierer von Quick Move haben das exzellent modifiziert und einen Ringverkehr mit zwölf Behältern konzipiert, der im Ein-Minuten-Takt analog unserem Produktionszyklus funktioniert.“
Bereits wenige Monate später war das 100.000 Euro teure Fördersystem installiert, das einige Male nachjustiert wurde, um punktgenau seinen ganzen Nutzen zu entfalten, der Raum, Personal und Kosten spart. Sämtliche denkbaren Alternativen, so Wasgien, wären aufwändiger gewesen: „Quick Move ist eine sehr intelligente, modulare Lösung mit hoher Variabilität.“ Das Fördersystem biete Perspektiven, weitere Flächenreserven unter der Decke zu aktivieren, damit weiterem Wachstum nichts im Wege steht.