Archiv der Kategorie: IOT – Industrie 4.0 und IIC

Industrie 4.0: die ungeklärte Revolution – Teil 3

5. Wem gehören die Daten?

Die cyber-physischen Systeme von Industrie 4.0 betreffen die Smart Factory, zugleich sollen sie auch für eine enge Vernetzung und umfassende vertikale Integration der gesamten Supply Chain sorgen. Hersteller entlang der gesamten Wertschöpfungskette werden viel stärker miteinander kooperieren müssen als bisher. Auch Kooperationen mit Wirtschaftsverbänden, politischen Entscheidern und sogar Wettbewerbern werden eine Rolle spielen. In der Industrie 4.0-Welt lautet die Frage nicht mehr, wie stark die Spinne ist, sondern: Wie stark und groß ist ihr Netz? Die horizontale Integration der Supply Chain wirft auch die Frage auf, wem die Daten gehören und wer von ihnen profitieren darf. Eine Industrie 4.0-Welt ist eine Welt von Big Data. Die Macht etwa von Google beruht darauf, auf einen wertvollen Datenschatz zugreifen und ihn heben zu können. Fragen von Datenschutz und Datensicherheit erhalten vor diesem Hintergrund neue Relevanz. Es wird Aufgabe des Gesetzgebers sein, für Klarheit über die Rechtssituation zu sorgen: Wer darf auf Basis welcher Daten welchen Prozess entlang der Supply Chain mit welchen Zugriffsrechten auslösen und steuern? Und wer trägt dabei welche Verantwortung?

6. Keine Vernetzung ohne Cyber Security

In der Welt von Industrie 4.0 und des Internet of Things ist es nicht mehr die Ausnahme, sondern die Regel, dass Produktionsanlagen und Produkte über Schnittstellen zum Internet verfügen. Dass sich heute schon ganze Produktionsanlagen standortunabhängig, sozusagen per iPad, steuern lassen, ist sicherlich ein Fortschritt, stellt aber auch ganz neue Anforderungen an die Sicherheit. Wollte ein Saboteur in Zukunft beispielsweise die Auslösekennlinie eines Leistungsschutzschalters verändern und damit Schaden für Menschen, Maschinen und Gebäude verursachen – beispielsweise eine Feuergefahr –, müsste er sich gegebenenfalls nur über das Internet ins System hacken. Cyber-physische Systeme vor unautorisierten Zugriffen und Fehlsteuerungen zu bewahren, ist eine enorme Herausforderung – weil die Systeme umfassend vernetzt und enorm flexibel sind. Es braucht darum ein völlig neues Zusammenspiel von Betriebssicherheit (Safety), Datenschutz (Privacy) und Informationssicherheit (Cyber Security) – all diese Sicherheitsaspekte müssen in den Komponenten und Systemen integriert sein. Im Kontext von Industrie 4.0 hat Cyber Security eine sehr reale, physische Dimension. Die Vulnerabilität umfassend vernetzter Produktionssysteme gegen Angriffe von außen kann zu physischen Gefahren und Risiken führen – vom Feuer bis zum elektrischen Schlag. Alle Eingriffe in die Cyber-Seite eines cyber-physischen Systems haben potenziell auch Auswirkungen auf seiner physischen Seite. UL arbeitet deswegen zusammen mit unabhängigen forschenden Partnern daran, die beiden Sicherheitsdimensionen stärker miteinander zu verbinden: die neuen IT-Standards und -Protokolle einerseits mit den traditionellen elektrischen Sicherheitsstandards und den funktionalen Sicherheitsanforderungen andererseits. Dennoch: Viele Fragen, die die Sicherheitsanforderungen an eine umfassend vernetzte und entsprechend verwundbare Industrie 4.0-Welt betreffen, sind noch nicht einmal formuliert, geschweige denn beantwortet.

7. Fazit: Ein weiter Weg

Es ist die große Aufgabe von Forschung, Wirtschaft sowie Normierungs- und Zertifizierungsunternehmen, gemeinsam die Sicherheitsanforderungen an die dynamische Industrie 4.0-Welt und das Internet of Things zu definieren. Von Standards, die die cyber-physikalischen Systeme der Zukunft erfüllen müssen, sind wir noch ein ganzes Stück entfernt. Jetzt – noch ganz am Anfang der vierten industriellen Revolution – ist schon viel gewonnen, wenn wir die zahlreichen blinden Flecken umreißen, Forschungsschwerpunkte identifizieren und sinnvolle, zielführende Fragestellungen formulieren. Bei der Umsetzung von Industrie 4.0 sind wir ebenso am Anfang wie bei der Lösung der damit verbundenen Sicherheitsfragen. Die intelligente, umfassend vernetzte Industrie 4.0-Welt eröffnet völlig neue Chancen. Um sie zu nutzen, müssen wir auch die Risiken der Revolution in den Griff bekommen. Ist es noch ein weiter Weg – aber es lohnt, ihn zu gehen.

Hier geht es zum zweiten Teil des Artikels „Sicherheit als Herausforderung für eine Industrie 4.0-Welt

Industrie 4.0: die ungeklärte Revolution – Teil 2

3. Wer verantwortet den 3D-Druck?

Noch überwiegt die Zahl der unbeantworteten Fragen. Derzeit ist beispielsweise weder geklärt, wer in einem Additive Manufacturing-Prozess für Sicherheit sorgen muss, noch wer eine rechtliche Gewährleistungspflicht für das Produkt hat: Ist es der Hersteller des 3D-Druckers, der Lieferant des Rohmaterials oder der Anwender des 3D-Druckers? Eine der größten Herausforderungen für die Qualitätssicherung und Zertifizierung in der additiven Fertigung ist es, geeignete Standards zu schaffen: für die Materialien, die Prozesse und die Produkte. Der erste Schritt in der Qualitätssicherung für ein additiv gefertigtes Produkt besteht darin, bereits die Rohmaterialien zu prüfen und zu charakterisieren. 3D-Druck mit Metallen beispielsweise findet im Wesentlichen mit einem Metallpulver als Rohmaterial statt – schon dessen Eigenschaften spielen für die Qualität des Endprodukts eine wesentliche Rolle: sei es die chemische Zusammensetzung des Pulvers, die Größenverteilung der Partikel, die Fließfähigkeit oder die Temperatur. Auch die Dichte des Pulverrohmaterials hat einen wichtigen Einfluss auf die Porosität des fertigen Produkts. Zudem sind prozessbegleitende Prüfungen notwendig, damit der eigentliche Fertigungsprozess innerhalb der erforderlichen Toleranzbereiche stattfindet. Ebenso sind natürlich Prüfungen des fertigen Produkts geboten. Was Qualitätssicherung, Validierung, Prüfung und Zertifizierung der Produkte aus additiver Fertigung angeht, gibt es noch große Lücken. UL unterstützt die Normierungsanstrengungen von Organisationen wie ISO und ASTM im Bereich additiver Fertigung, aber faktisch ist derzeit noch vieles ungeklärt.

  1. Arbeitssicherheit in der autonomen Smart Factory

Ein wichtiger Aspekt von Industrie 4.0 ist der hohe Grad an Selbstorganisation, der die Fertigung in der Smart Factory der Zukunft auszeichnen wird. Die neuen cyber-physischen Systeme sollen intelligent genug sein, Produktionsprozesse selbst zu definieren und autonom zu steuern. Die cyber-physische Smart Factory wird hochflexibel sein und soll dank einer umfassenden vertikalen Integration ad hoc auf eine konkrete Nachfrage reagieren können: Kündigt sich beispielsweise im Auto das Versagen einer Komponente an, bestellt die Smart Factory bereits die benötigten Rohstoffe, verändert den Standort von Betriebsmitteln, richtet die Fertigungsstraße ein und produziert das Ersatzteil. Auch unsere Arbeitswelt wird sich durch diese Dynamisierung nachhaltig ändern. Im hochflexiblen Smart Manufacturing der Zukunft werden Fertigungsmitarbeiter wohl auf die Rolle von Kontrolleuren für autonom arbeitende Systeme reduziert. Zugleich hat eine extrem dynamische Arbeitsumgebung gravierende Konsequenzen für die Arbeitssicherheit. Hier stellt sich die große Frage: Wie lässt sich überhaupt für Arbeitssicherheit in einer Industrie 4.0-Welt sorgen? Wie gelingt es, einen sicheren Rahmen für die flexible Arbeitsumgebung einer Smart Factory zu schaffen und Mitarbeiter vor Schaden zu schützen? Es wird die gemeinsame Aufgabe von Industrie einerseits und Sicherheits- und Zertifizierungsunternehmen andererseits sein, zu erforschen, wie Sicherheit in diesem Kontext sinnvoll definiert und gewährleistet werden kann.

Hier geht es zum ersten Teil des Artikels „Sicherheit als Herausforderung für eine Industrie 4.0-Welt

Industrie 4.0 – die ungeklärte Revolution

Betrachtet man all die Felder, auf denen die neuen Technologien und Geschäftsmodelle, die mit Industrie 4.0 verbunden sind, für tiefgreifende Veränderungen sorgen werden, kann man wirklich von revolutionären Umwälzungen sprechen. Der Begriff „Revolution“ weist allerdings auch schon auf eine entscheidende Herausforderung für alle Beteiligten hin, seien es Wirtschaftsunternehmen, Kunden, Politik und Gesetzgebung, Regulations- und Normierungsbehörden oder Zertifizierungsdienstleiter wie UL:

  1. Die Revolution braucht Sicherheit

Ob man es lieber Industrial Internet of Things, Smart Manufacturing oder – wie vor allem im deutschsprachigen Raum – Industrie 4.0 nennt: die Digitalisierung von Produktionsprozessen und Produkten ist in der Tat eine revolutionäre Umwälzung. Fertigungsanlagen entstehen aus cyber-physischen Systemen, die umfassend miteinander vernetzt sind. Zugleich wird ein ebenfalls wachsendes Internet of Things – die Vernetzung von immer mehr Produkten – starken Einfluss auf die Geschäftsmodelle in verschiedensten Branchen haben. Während es im Jahr 2010 rund fünf Milliarden per Internet vernetzte Menschen gab, werden bis 2020 rund 50 Milliarden vernetzte Dinge hinzukommen. Der Handel ist von der umfassenden Digitalisierung ebenso betroffen wie der Finanzsektor oder Branchen wie beispielsweise Automotive, Hightech und Energy. In vielen Branchen verlieren klassische Geschäftsmodelle mehr und mehr ihre Daseinsberechtigung – was sie zunehmend angreifbar macht. Hinzu kommt, dass die verschiedenen Entwicklungen von der Smart Factory über Connected Car, Connected Home und Smart Metering bis hin zu Smart Watches und anderen Wearables ganz neue Ansprüche an die Sicherheit stellen. Für Hersteller und Anbieter wird Sicherheit ein Kernbestandteil des Umsetzungsprozesses von Industrie 4.0.

  1. Hochindividuelle Produkte

Produktionsabläufe werden in einer Welt des Smart Manufacturing andere sein. Unter anderem verabschiedet sich die Fertigung in der Smart Factory der Zukunft vom alten industriellen Paradigma der Standardisierung. Die Automobilbranche erlaubt bereits einen Ausblick auf den Trend: Längst gibt es nicht mehr für jeden Kunden denselben schwarzen „Ford Model T“, sondern ein hochindividuell konfiguriertes Fahrzeug. Im Industrie 4.0-Zeitalter ist es mit der sprichwörtlichen Gleichförmigkeit von Industrieprodukten endgültig vorbei. Gerade die modernen Technologien des Additive Manufacturing – in der deutschen Öffentlichkeit eher als 3D-Druck geläufig – versprechen die Möglichkeit einer nahezu unbegrenzten Individualisierung: mit einer Chargengröße von 1. Dies hat auch Auswirkungen auf das Kerngeschäft von Sicherheits- und Zertifizierungsunternehmen wie UL. Vor mehr als 120 Jahren in den USA als Underwriters Laboratories gegründet, hat UL seit jeher die Entwicklung von Normen und innovativen Sicherheitslösungen für den Schutz der Lebens- und Arbeitswelt begleitet. Wenn heute etwa ein Ladegerät verkauft werden soll, braucht es dazu, beispielsweise für den amerikanischen Markt, eine Zulassung gemäß den bestehenden Normen. Solch ein Zertifizierungsvorgang, also die Überprüfung der Konformität mit der relevanten Sicherheitsnorm, ist einfach durchführbar, solange es von dem Ladegerät einen Prototypen oder eine Vorserie gibt. Wenn die Losgröße von Produkten aber auf 1 schrumpft, stehen interne Qualitätssicherung wie externe Zertifizierung vor einer völlig neuen Herausforderung – die nur in internationalem Maßstab zu lösen ist. Für UL stellt die Beschäftigung mit den Sicherheitsfragen rund um Industrie 4.0 eine konsequente Fortführung jener „Safety Mission“ dar, die das Unternehmen seit seiner Gründung verfolgt. Es ist allerdings absehbar, dass sich durch Industrie 4.0 auch das Kerngeschäft der Zertifizierungsunternehmen deutlich verändern wird.

2016: Sechs digitale Trends für die Fertigungsindustrie

Sean Riley, verantwortlich für Global Manufacturing und Supply Chain Solutions, fasst das Jahr 2016 wie folgt zusammen : „Dieses Jahr wird eine Fülle an Chancen und Unwägbarkeiten mit sich bringen. Nur eines ist sicher: Die Hersteller werden sich darum bemühen, ihre Geschäftspraktiken, Wertschöpfungsketten und Kundenangebote flexibler und agiler zu gestalten. Ihre Kunden und Märkte befinden sich in einem Transformationsprozess, denn die Geschäftsprozesse weltweit verändern sich in atemberaubendem Tempo. Dabei zeichnen sich sechs digitale Trends ab, auf die sich Hersteller 2016 einstellen müssen, um erfolgreich zu bleiben.“

1. Digitale Transformation: Motor für Wachstum und Gewinn

Hersteller werden in diesem Jahr neue Technologien einsetzen, um operative Strukturen zu verändern und Prozesse, Ereignisse, Maßnahmen, interne Akteure und externe Partner digital zu vernetzen. Auf diese Weise werden globale Standards geschaffen, die sich flexibel an unterschiedliche Regionen, Kunden oder Produkte anpassen lassen.

Außerdem werden Daten über Produktverwendung, Produktionskapazitäten, Kunden- und Marktanforderungen schneller als je zuvor erfasst, analysiert und bereitgestellt. Mit der Transformation zu einem digitalen Unternehmen schöpfen Hersteller nicht nur die Produktivität ihrer Partner vollständig aus, sondern nutzen und verbreiten deren Wissen im gesamten Unternehmen. Auf dieser Grundlage werden die Fertigungsstrategie und alle wesentlichen Initiativen aufbauen, denn der Erfolg der digitalen Transformation wird direkt daran gemessen, wie sie sich auf das Geschäftsergebnis auswirkt.

2. Konsequente Kundenorientierung: Triebkraft für Innovationen

Auch die Wertschöpfungskette der Fertigungsindustrie wird zunehmend von den Anforderungen der Kunden geprägt und anhand ihrer schon bekannten und noch unbekannten Bedürfnisse umgestaltet. Aus diesem Grund werden die Hersteller schneller als erwartet neue Kapazitäten wie die kundenspezifische Massenfertigung schaffen, um Unternehmens- und Privatkunden differenzierte Produkte anbieten können. Diese verstärkte Kundenorientierung geht Hand in Hand mit der Ausbreitung von Mikrologistiknetzwerken, die das fertige Produkt direkt zum Verbraucher bringen und unmittelbar auf die Kundennachfrage reagieren können.

3. Das Internet der Dinge: eine neue Umsatzquelle

Das Internet der Dinge beschleunigt den Übergang zu Geschäftsmodellen, bei denen nicht der Erwerb einer Ware oder Dienstleistung, sondern ihre Nutzung in Rechnung gestellt wird. Die Hersteller werden 2016 verstärkt Preismodelle für Geräte und Produkte anbieten, die auf dokumentierten Ergebnissen basieren. Einzelne Branchen werden davon besonders stark betroffen sein, beispielsweise Industriegerätehersteller, Kraftwerksbetreiber und Anbieter von Heizungs-, Lüftungs- und Klimaanlagen. Durch eine genaue Abstimmung auf den Bedarf des Kunden wirken diese Preismodelle der Stagnation und dem Druck auf die Gewinnmargen entgegen. Die Hersteller von Industriegeräten beispielsweise werden ihre Preise anhand der Produktionsmenge, der Verfügbarkeit und der Laufzeiten von Maschinen berechnen, denn sie werden in der Lage sein, die Anlagenleistung genau zu überwachen und die noch verbleibende Lebensdauer von Maschinen und Teilen dynamisch vorauszuberechnen. Auf diese Weise wird gewährleistet, dass die Anlagen effektiv instandgehalten und verwendet werden, ohne dass es zu Ausfällen oder nicht geplanten Wartungsunterbrechungen kommt.

4. Immer auf dem Laufenden: Was befindet sich wann wo?

Die optimale Nutzung des Lagerbestands setzt voraus, dass Hersteller über genaue und aktuelle Daten zu allen Beständen verfügen. Dazu kann das Internet der Dinge beitragen. Dauerhafter Bestand ist genau zu erfassen, und Transitbestand muss wertsteigernd eingesetzt und in Echtzeit nachverfolgt werden. Nicht weniger wichtig ist es für Hersteller, für Ausnahmen und Störungen gewappnet zu sein. So können sie auf kurzfristige Prognosen verzichten und unmittelbar auf die Nachfrage reagieren, eine Fähigkeit, die heute als „Resilienz“ bezeichnet wird.

Die wesentlichen Bausteine der Resilienz, nämlich das Risikomanagement für die Lieferkette und das Qualitätsmanagement für das Unternehmen, werden 2016 durch den 3-D-Druck ergänzt. Diese Technik lässt sich für eine innovative Verzögerungsstrategie nutzen, indem nachgefragte Produkte so spät wie möglich hergestellt werden, was letztendlich den Gesamtwert der Lagerhaltung steigert.

5. Innovation durch Kooperation – Partner mit Bedacht einbinden

Bei der Qualität von Dienstleistungen setzen Hersteller bereits seit geraumer Zeit auf ihre Zulieferer. Von 2016 an werden sie ihre Partner einsetzen, um auch Innovationen für Produkte und Services zu entwickeln, mit denen die Kundenorientierung verstärkt, der operative Betrieb verbessert und die Lieferkette stabilisiert wird. Voraussetzung hierfür ist nicht nur ein tieferes strategisches Verständnis der Alleinstellungsmerkmale und der Kapazitäten, sondern auch die Erkenntnis, welche Aufgaben eine Gruppe aus Partnern und das Unternehmen gemeinsam schultern können.

Auf diesem Wege werden Hersteller ihre Lieferketten in Liefernetze verwandeln, deren Partner eng miteinander verwoben sind, gemeinsam Innovationen entwickeln und sowohl auf taktischer als auch auf strategischer Ebene zusammenarbeiten, um gemeinsam Werte zu schaffen und zu verteilen.

6. Schutz des Eigentums

Wie aus einer Analyse des Online-Markenschutzspezialisten Netnames hervorgeht, nehmen Produktfälschungen Jahr für Jahr um 15 Prozent zu und kosten Hersteller bereits heute nicht weniger als 1,8 Billionen Dollar (ca. 1,67 Mrd. Euro) in Form entgangener Einnahmen. Gegenüber früheren Jahren wird der Schutz geistigen und sachlichen Eigentums im Jahr 2016 überragende Bedeutung gewinnen, denn die digitale Vernetzung der Hersteller und ihrer Partner nimmt zu. Erfolgreiche Zusammenarbeit setzt den Austausch von Daten voraus. Doch viele Hersteller werden vor extrem schwierige Entscheidungen gestellt werden, um Pläne und technologische Erfindungen vor Produktpiraterie oder Diebstahl seitens der Lieferanten zu schützen.

Die Hersteller werden Maßnahmen ergreifen, um die Produktion sowie die Teile- und Materialbestellungen ihrer Partner zu überwachen, und sie werden sich gemeinsam um die Nachverfolgbarkeit zertifizierter Produkte bemühen, um die Herkunft gefälschter Produkte rasch aufzudecken. Bislang hat es kaum ernsthafte Bemühungen in diese Richtung gegeben.

„Der digitale Wandel ist in der gesamten Fertigungsbranche erkennbar, und die neuen Initiativen und Auswirkungen dieser Veränderung werden 2016 oberste Priorität erlangen“, so Rileys Bilanz.  

Adesso steigt bei Industrie-4.0-Startup com2m ein

Adesso kauft sich bei com2m ein. Das Dortmunder Unternehmen com2m ist seit 2013 am Markt und auf Lösungen für die Maschine-zu-Maschine-Kommunikation (M2M) spezialisiert. Mit diesem Schritt baut die Adesso Group ihre Lösungskompetenz für Industrie 4.0 entscheidend aus.

Durch die Beteiligung hat adesso nun die von com2m entwickelte Plattform „m2m-monitor“ (www.com2m.de/#features) im Portfolio. Sie steht als Software-as-a-Service zur Verfügung und ermöglicht eine effiziente digitale Vernetzung von Maschinen und Geräten. Im Gegensatz zu Individuallösungen lassen sich mit der Plattform M2M-Lösungen schnell und einfach aufbauen. Damit sinken die Einstiegshürden für die Digitalisierung von Dienstleistungen und Prozessen erheblich, wodurch die Plattform nicht nur für große, sondern auch mittelständische und kleine Unternehmen attraktiv ist.

Indem m2m-monitor die Überwachung, Steuerung und Wartung von Maschinen, Prozessen und Systemen in Echtzeit erlaubt, eröffnet die Plattform adesso einen bisher nur vereinzelt erreichten Markt. Dazu zählt beispielsweise die Branche der Maschinenbauer, die allein in Deutschland knapp 7.000 Unternehmen umfasst. In Zusammenarbeit mit anderen Unternehmen der adesso Group kann com2m die unterschiedlichsten Industrie-4.0-Anwendungen realisieren. Dazu gehören etwa Lösungen, die Wartungsvorhersagen ermöglichen oder ganz neue Geschäftsmodelle durch Komplett-Services für Anlagen unterstützen.

Durch den Einstieg von adesso ist Dr. Josef Brewing, Geschäftsführer von adesso mobile solutions, zusätzlich als neuer Geschäftsführer zu com2m gestoßen. Er führt das Unternehmen nun gemeinsam mit den bisherigen Geschäftsführern von com2m, Dr. Martin Peters und Stefan Sachweh.

„Das Internet der Dinge ist ein wichtiger Bestandteil der umfassenden digitalen Transformation, die sich auch in der Arbeitswelt zunehmend und unumkehrbar manifestiert“, sagt Dr. Josef Brewing. „Deshalb besetzt com2m innerhalb der adesso Group einen wichtigen Zukunftsmarkt. m2m-monitor erlaubt es adesso, seine Digitalisierungslösungen mit Maschinen zu verknüpfen, und damit die digitale Transformation zukunftsweisend mitzugestalten.“

Hannover Messe Preview

Ganz unter dem Thema Integrated Industry und Industrie 4.0 eröffnete Hr. Onura Obukagu, Leiter Presse und Öffentlichkeitsarbeit Hannover Messe, die Veranstaltung und konnte insbesondere auch den amerikanischen Botschafter, Herr John B. Emerson begrüßen.

SmartFactoryKL und DFKI präsentierten das Wägemodul, als Ausblick auf die weltweit erste, herstellerübergreifende Industrie 4.0-Anlage, die im Konsortium auf der kommenden HMI als zentrales Exponat in Halle 8 Stand D20 ausgestellt wird. Dr. Jochen Köckler, Vorstandsvorsitzender der DMAG erwähnte die Kaiserslauterer Forschungs- und Entwicklungsvereinigung als eines der wichtigen Anwendungsbeispiele für Industrie 4.0 und betonte, ganz nach dem Leitmotto der SmartFactoryKL „Industrie 4.0 – Fortschritt im Netzwerk“, die Wichtigkeit einer vernetzen Produktion. Die im DFKI in Kaiserslautern ansässige Technologie-Initiative SmartFactory KL e.V. ist eine einzigartige Konstellation aus verschiedenen Herstellern und Anwendern. Im Verein sind mittlerweile 42 Mitglieder organisiert und forschen und entwickeln gemeinschaftlich die Zukunft der industriellen Produktion. „Gerade auch die Präsenz großer, amerikanischer Firmen macht unser Konsortium zu einer internationalen Vereinigung, die gemeinschaftlich die Vision von Industrie 4.0 erschaffen hat und mittlerweile in die Realisierung treibt“, so Prof. Detlef Zühlke, Vorstandsvorsitzender der Technologie-Initiative und Forschungsbereichsleiter für Innovative Fabriksysteme am DFKI. Das Messe-Motto hat sich diesem Trend ebenfalls angepasst: „Integrated Industry – Discover Solutions“ betont, dass die Bewegung Industrie 4.0 zur HMI 2016 bereits mit Lösungsvorschlägen und Anwendungsbeispielen aufwartet.

Als eines der zentralen Messethemen wird „Predictive Maintenance“ erstmals mit einem großen Stand in Halle 17 vertreten sein. Die SmartFactoryKL zeigt anwendungsnah, wie die Vernetzung der Produktion vorteilsbringende Lösungen generiert. Ausfallfreie, terminierte Wartung als zentraler Nutzbringer der Produktion sowie die skalierbare Automatisierung zur Flexibilitätssteigerung werden in mehrmals täglich stattfindenden Messe-Shows erläutert.

Ehrung von Prof. Zühlke mit dem VDI Ehrenzeichen

Im Rahmen der 4. VDI Fachtagung Industrie 4.0 wurde Prof. Detlef Zühlke für seine Erfolge im Bereich innovativer Fabriksysteme mit dem VDI-Ehrenzeichen ausgezeichnet. Überreicht wurde die zweithöchste Auszeichnung, die der VDI zu vergeben hat, durch Prof. Udo Ungeheuer, Präsident des VDI, der die Verdienste Zühlkes, vor allem bei der Forcierung und Realisierung von Industrie 4.0, würdigte. Das Ehrenzeichen des Verein Deutscher Ingenieure (VDI) wird seit 1931 an Ingenieure vergeben, die besondere Leistungen auf technischem Gebiet erbracht und/oder sich um die technischwissenschaftliche bzw. berufspolitische Gemeinschaftsarbeit verdient gemacht haben.

Industrial Data Space e.V. gegründet

»Der Industrial Data Space ermöglicht einen sicheren Datenaustausch mit gemeinschaftlichen Regeln für alle Unternehmen – auf Basis eines offenen Architekturmodells.«, sagte Prof. Dr. Reimund Neugebauer, Präsident der Fraunhofer-Gesellschaft, anlässlich der Vereinsgründung in Berlin. »Fraunhofer verfügt über ausgewiesene Exzellenz und Kompetenzen in den dafür notwendigen Technologiefeldern. Darum ist das Interesse der Wirtschaft immens: Als Kandidaten für Pilot-Use-Cases liegen uns bereits rund 70 Vorschläge vor. Jetzt gilt es für uns, diejenigen Projekte auszuwählen und voranzutreiben, mit denen wir die Digitalisierung der Industrie erfolgreich gestalten.«

Mit der Gründung des »Industrial Data Space e.V.« im Fraunhofer Forum-Berlin hat die Wirtschaft am Standort Deutschland einen weiteren wichtigen Schritt zu einer digital vernetzten Industrie vollzogen. Der gemeinnützige Verein wird die Anforderungen an den Industrial Data Space bündeln, den Erfahrungsaustausch zwischen Wissenschaft und Wirtschaft organisieren und Leitlinien für die Zertifizierung, Standardisierung und Verwertung der Ergebnisse des Forschungsprojekts »Industrial Data Space« entwickeln. »Die digitale Transformation und Industrie 4.0 sind für die Unternehmen in Deutschland zentrale Erfolgsfaktoren«, so der neue Vorstandsvorsitzende des Vereins, Dr. Reinhold Achatz, CTO und Leiter der Corporate Function Technology, Innovation & Sustainability bei der thyssenkrupp AG. »Mit dem Verein wollen wir sicherstellen, dass die spezifischen Interessen der Wirtschaft gezielt in die Forschungsarbeiten einfließen. Gleichzeitig sollen Unternehmen schneller auf Ergebnisse aus diesem Projekt zugreifen können und diese umsetzen.«

Die von der Fraunhofer-Gesellschaft 2015 ins Leben gerufene strategische Initiative zum Industrial Data Space zielt darauf ab, einen sicheren Datenraum zu schaffen, der es Unternehmen verschiedener Branchen und Größen ermöglicht, ihre Daten souverän zu vernetzen. Bereits zum 1. Oktober 2015 startete das Forschungsprojekt »Industrial Data Space«, das vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) über eine Laufzeit von drei Jahren gefördert wird. An den Arbeiten sind insgesamt 12 Fraunhofer-Institute beteiligt. Die Koordination des Forschungsprojekts liegt bei Prof. Boris Otto vom Fraunhofer-Institut für Materialfluss und Logistik IML in Dortmund. Ziel ist es, ein Referenzarchitekturmodell für den Industrial Data Space zu entwerfen und dieses in ausgewählten Use-Cases zu pilotieren. 

Zu den Aufgaben des Industrial Data Space e.V. wird es gehören, die Anforderungen von Unternehmen mit denen aus dem BMBF-Forschungsprojekt abzugleichen und ein Themenportal für die Use-Cases aufzubauen. Gleichzeitig richtet der Verein Fachausschüsse, Arbeitskreise und Initiativen ein, die sich mit wissenschaftlich-technischen Standardisierungsfragen und Zertifizierungsprozessen beschäftigen. An der Erarbeitung von Richtlinien und Gesetzgebungsprozessen wird er sich sowohl auf nationaler wie auf internationaler Ebene, insbesondere im europäischen Forschungsraum, beteiligen. Darüber hinaus sollen Informations- und Weiterbildungsaktivitäten zum sicheren Datenraum, vor allem für kleine und mittlere Unternehmen (KMU), unterstützt werden.

Zu den Gründungsmitgliedern des Industrial Data Space e.V. gehören insgesamt 18 Unternehmen und Organisationen. Der Sitz des Vereins ist Berlin. Die Geschäftsstelle am Fraunhofer-Institut für Logistik und Materialfluss IML in Dortmund nimmt ihren Betrieb im Februar 2016 auf.

Fraunhofer IPK stellt 2016 ins Zeichen von Industrie 4.0

Der Erfolg der deutschen Industrie hängt nun stark davon ab, wie schnell einzelne Lösungen produktiv eingesetzt werden. Aus diesem Grund intensiviert das Fraunhofer IPK 2016 den Austausch zum Thema. Ziel ist es, neue Entwicklungskooperationen anzustoßen, die Industrie 4.0 wirtschaftlich auf den Hallenboden bringen – auch in kleinen und mittleren Betrieben. In der ersten Jahreshälfte lädt das Institut Interessierte aus Industrie, Wissenschaft und der breiten Öffentlichkeit zu verschiedenen Veranstaltungen ein.

Industrie 4.0 bietet eine hohes Potenzial, Produktion durch Einsatz modernster Informationstechnologien flexibler und effektiver zu gestalten. So soll es möglich werden, individuelle Kundenwünsche kostengünstig umzusetzen. In der Fabrik der Zukunft kommunizieren und kooperieren Maschinen miteinander sowie mit Werkstücken und Produktionsmitarbeitern. Informationen zum Auftragsstatus und zu Maschinenzuständen werden jederzeit und überall verfügbar. All dies trägt dazu bei, Produktionsprozesse zu optimieren und Arbeitsabläufe flexibel zu gestalten. Produktion muss dann nicht mehr zentral organisiert und vorgeplant werden – Mitarbeiter auf allen Ebenen im Betrieb können größere Verantwortung für die Steuerung des Produktionsablaufs übernehmen, intelligente Technologien unterstützen sie dabei. Wie diese Vision so umgesetzt werden kann, dass sie für Produktionsbetriebe jeder Größe ökonomisch interessant ist, ist Gegenstand einer Reihe von Veranstaltungen, zu denen das Fraunhofer IPK 2016 einlädt.

Den Auftakt macht der Hannover Messe Preview am 27. Januar. Die Hannover Messe 2016 konzentriert sich unter dem Motto »Integrated Industry – Discover Solutions« auf Indu­strie 4.0-Technologien. Beim Preview in Hannover bekommt die Presse einen ersten Blick auf die Zukunftsvision des Fraunhofer IPK, die den Mitarbeiter ins Zentrum der Produktionssteuerung stellt. Zusammen mit 39 anderen führenden Ausstellern stellt sich das Fraunhofer IPK bei diesem Termin den Fragen von Journalistinnen und Journalisten.

Der Preview ist Vorspiel für die große Show im Frühling: Vom 25. bis 28. April präsentiert sich das Institut mit einem Großexponat unter dem Titel »Industrie 4.0: Flexible Produktion mit ­Durchblick« auf dem Stand des Fraunhofer-Verbunds Produktion bei der Hannover Messe 2016. Zu sehen gibt es eine integrierte Industrie 4.0-Fabrik mit einer neuen Produktionsorganisation ohne starre Pläne und feste Verkettungen, die das menschliche Koordinations- und Entscheidungsvermögen zum Schlüsselelement der Ablaufsteuerung macht. Das Exponat vereint Ergebnisse aus drei Forschungsprojekten und stellt fünf Beispiele für die künftige Aufgabengestaltung in der Industrie 4.0-Arbeitswelt vor.

Im Juni kann Industrie 4.0 in Berlin live erlebt werden. Beim Technologietag Industrie 4.0 am 10. Juni lädt das Fraunhofer IPK Fach- und Führungskräfte produzierender Unternehmen ins Produktionstechnische Zentrum (PTZ) ein, um konkrete Lösungen für die industrielle Praxis kennen zu lernen. Dabei wird kritisch hinterfragt, welche aktuellen Trends und Entwicklungen sinnvoll und umsetzbar und welche Szenarien mehr Wunsch als Wirklichkeit sind. Im Versuchsfeld des PTZ werden Technologien aus abgeschlossenen und laufenden Forschungsprojekten live demonstriert. Besucher können vor Ort prüfen, welche Potenziale und Nutzen sich für den Anwender ergeben.

Schon einen Tag später stellt sich das Fraunhofer IPK mit dem Thema Industrie 4.0 der breiten interessierten Öffentlichkeit. In der Langen Nacht der Wissenschaften am 11. Juni ist jeder eingeladen, sich auf eine Reise in die Fabrik der Zukunft zu begeben.

Gleich zu Anfang der zweiten Jahreshälfte fällt schließlich der Startschuss für das »Anwendungszentrum Industrie 4.0« im Rahmen des Leistungszentrums »Digitale Vernetzung«. Die Initiative der vier Berliner Fraunhofer-Institute FOKUS, HHI, IZM und IPK zielt darauf, den Wissensaustausch zwischen Forschungseinrichtungen, der Industrie und der IT-Gründerszene in der Hauptstadt zu intensivieren. Das Anwendungszentrum in den Räumen des Fraunhofer IPK, das im Juli der Öffentlichkeit vorgestellt wird, soll Unternehmen ein Testbed bieten, um Industrie 4.0-Technologien praktisch zu erproben.

Ihr Ansprechpartner für weitere Informationen:
Steffen Pospischil
Telefon: +49 30 39006-140
E-Mail: steffen.pospischil@ipk.fraunhofer.de


Antrieb des globalen IoT-Ökosystems: Prodapt und Sprint gehen Partnerschaft ein

Die Partnerschaft bietet Sprint die Möglichkeit, bei der Entwicklung von Lösungen für Sprint-Firmenkunden fortan auf die Softwareprodukte, Plattformen und Integrationskompetenz von Synapt (Prodapts IoT-Sparte) zu setzen.

Das Internet of Things (IoT) steht für ein intelligentes Netzwerk, in dem „Dinge“ auf direktem oder indirektem Wege miteinander kommunizieren. Erwartungen zufolge wird der IoT-Markt bis 2020 auf einen Wert von 1,7 Billionen USD wachsen. Sofort einsatzbereite Produktplattformen, ein rasches Prototyping und kürzere Markteinführungszeiten sind wesentliche Merkmale einer erfolgreichen IoT-Bereitstellung im Firmenkundengeschäft.

Aufgrund der steigenden Nachfrage nach maßgeschneiderten Lösungen im IoT-Bereich ist Sprint sehr erfreut, eine Partnerschaft mit Prodapt einzugehen, um unseren Kunden fortan noch größere Flexibilität bei der Erreichung ihrer Geschäftsziele zu bieten. Sprint sieht die strategische Partnerschaft mit Prodapt als wichtigen Schritt in diese Richtung. Prodapt verfügt über profunde Branchenkenntnis und Expertise in der Kommunikationsindustrie und ist daher ein herausragender Partner für Systemintegration. Dank seiner marktreifen End-to-End-Frameworks ist Prodapt der ideale Partner, um Lösungen für unsere Kunden fortan noch schneller bereitzustellen.“

Mohamad Nasser, Sr. Director des Bereichs IoT & Business Applications Product Management von Sprint Corporation

Synapt, der IoT-Sparte von Prodapt, wird als Integrator eng mit Sprint kooperieren und die IoT-Plattformen und entsprechenden Produkte von Synapt Hardwarepartnern noch näherbringen, damit diese branchenspezifische End-to-End-Lösungen für Sprint-Firmenkunden aus aller Welt bereitstellen. Die Partnerschaft hat Sprint und Prodapt bereits einen öffentlichkeitswirksamen Auftrag einer bedeutenden US-amerikanischen Strafverfolgungsbehörde eingebracht.

Prodapt-CEO Vedant Jhaver erklärte: Die sofort einsatzbereiten IoT-Plattformen von Synapt und unser Bekenntnis zu Investitionen in die Entwicklung von Branchenlösungen der nächsten Generation gehen mit riesigem Potenzial für die strategische Partnerschaft zwischen Prodapt und Sprint einher. Wir freuen uns, gemeinsam mit Sprint hochmoderne IoT-Lösungen für Sprint-Firmenkunden aus aller Welt einzuführen.“

Prodapt ist ein Anbieter von Software, Engineering und Dienstleistungen für das operative Geschäft, der sich in erster Linie auf die Kommunikationsbranche konzentriert. Prodapt kooperiert  Kommunikationsdienstleistern (CSP), Softwareanbietern und Herstellern von Netzwerkzubehör und ist in Indien, den USA, Europa und Südafrika aktiv. Das Unternehmen ist Teil der seit 120 Jahren bestehenden Jhaver Group, die an 64 Standorten weltweit über 15.500 Mitarbeiter beschäftigt.

Plattform Digitale Energiewelt gestartet

Die Deutsche Energie-Agentur (dena) hat die „Plattform Digitale Energiewelt“ mit einer ersten Projektsteuerungssitzung in Berlin gestartet. Ziel der branchenübergreifenden Plattform ist es, die technischen, rechtlichen und ökonomischen Rahmenbedingungen der Digitalisierung in der Energiewelt maßgeblich mitzugestalten.

Andreas Kuhlmann, Vorsitzender der dena-Geschäftsführung, stellte zur Eröffnung der Sitzung die Strategie der Plattform vor. „Die erste Phase der Energiewende hat erneuerbare Energien aus der Nische geholt und zu einer tragenden Säule der Stromversorgung gemacht. In der zweiten Phase gilt es, die Wertschöpfungskette entlang Energieerzeugung, Speicherung und Verbrauch zu digitalisieren, dabei die Sektoren Strom, Wärme und Verkehr effizient zu verknüpfen und eine Vielzahl dezentraler Einheiten miteinander zu verbinden. Hier setzt unsere Plattform Digitale Energiewelt an. Sie vernetzt Unternehmen, Wissenschaft und Politik in Deutschland und bringt die Treiber der zweiten Phase der Energiewende zum Thema Digitalisierung an einen Tisch.“ Das Grußwort zur Veranstaltung hielt Rainer Baake, Staatssekretär im Bundesministerium für Wirtschaft und Energie.

Digitalisierung verändert Konsumentenverhalten, Geschäftsmodelle und Technologien

Zu den in der ersten Sitzung beschlossenen inhaltlichen Schwerpunkten werden nun Arbeitsgruppen eingerichtet, die Positionen zu technologischen, wirtschaftlichen und gesellschaftlichen Fragestellungen erarbeiten. Das Themenspektrum umfasst Stromverbraucher als wichtige Flexibilitätsoption für das Stromsystem, intelligente Systeme, die die Sektoren Wärme, Strom und Verkehr verknüpfen, innovative Lösungsansätze, die durch das Internet der Dinge und Industrie 4.0 auf den Markt drängen, aber auch Cybersicherheit.

„Um die Chancen digitaler Lösungen für die Energiewende auszuschöpfen, bedarf es einer Vernetzung von Akteuren weit über Industriezweige und Branchengrenzen hinweg. Die dena lädt interessierte Stakeholder ein, sich an der Plattform zu beteiligen. Wir wollen gemeinsam die Rahmenbedingungen für das Gelingen der Digitalisierung unserer Energiewelt gestalten“, so Kuhlmann.

Teilnehmer der ersten Sitzung waren Unternehmen und Verbände aus verschiedenen Bereichen der Energie-und Netzwirtschaft, Anbieter im Bereich Messwesen, Gebäude, Mobilität und IT: Bundesverband der Energie- und Wasserwirtschaft e.V. (BDEW), 50Hertz Transmission GmbH, Digital Energy Solutions GmbH & Co. KG, ewi Energy Research & Scenarios gGmbH, Fichtner Consulting, Haselhorst Associates GmbH, Huawei Technologie Deutschland GmbH, ista Deutschland GmbH, Kisters AG, Landis+Gyr GmbH, m3 management consulting GmbH, P3 Energy & Storage GmbH, RWE AG, SAG Group GmbH, SAP SE, Stadtwerke Hannover AG, Siemens AG, Stromnetz Berlin GmbH, TenneT TSO GmbH, Trianel GmbH, Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau e.V. (VDMA) und Zentralverband Elektrotechnik- und Elektronikindustrie e.V. (ZVEI). Als Berater fungieren Dr. habil. Christian Growitsch, Universität Hamburg, Prof. Dr. Andreas Löschel, Westfälische Wilhelms-Universität Münster, Prof. Dr. Marc Oliver Bettzüge, Energiewirtschaftliches Institut an der Universität zu Köln und Ewald Woste.