Die meisten Unternehmer kennen ihre Hausaufgaben. Zumindest die großen Baustellen sind ihnen meist bewusst. Dabei gibt es viele kleine Stellschrauben mit großer Wirkung, um im Produktionsalltag mehr herauszuholen.

Schwache IT

IT ist Mittel zum Zweck. „Sie hat dienenden Charakter und kann Garant für Effizienz in der Produktion sein“, sagt IT-Experte Johannes Woithon. Wesentliche „Zutaten“ dazu seien beispielsweise Verfügbarkeit der Systeme und Verfügbarmachung relevanter Informationen (beispielsweise in Echtzeit und personalisiert). Wenn Daten nutzbar sind, beispielsweise auch über mobile Endgeräte falls erforderlich, können Prozesse effizienter gesteuert und bewertet werden. Das entlastet Mitarbeiter von Routinetätigkeiten und steuert den Produktions-, Material- und Informationsfluss ideal.

Lange Stillstandzeiten

Stichwort geplante Wartungen. Durch regelmäßige vorbeugende Wartungen nach Wartungsplänen, stehen Maschinen seltener still. Geplante Wartungen können terminlich außerhalb der Produktionszeit, beziehungsweise der Regelarbeitszeit stattfinden. Wer seinen Maschinenpark planmäßig wartet, spart zusätzlich Personal, das im Fall eines „Troubleshootings“ teuer werden kann. „Außerdem“, so ergänzt Geschäftsführer des gleichnamigen Industrieservice-Betriebs Friedrich Riempp, „kann die Lebenszeit der eingesetzten Technik verlängert werden“. Das spart den zusätzlichen Einsatz von Rohstoffen und verhindert vorzeitige Investitionen in neue Bearbeitungszentren, Pressen oder Förderbänder.

Hohe Energiekosten

„Durch die zur Zeit recht niedrigen Einkaufspreise für Energie, werden Strom und Wärme oftmals nicht mit hoher Priorität behandelt“, beobachtet Riempp. Obwohl die Preise mittelfristig ansteigen werden. Sparen können Produzierende vor allem bei Druckluft, Beleuchtung, Klimaanlagen sowie Motoren in Maschinen und Heizungspumpen. Außerdem sollten Hersteller Lastspitzen vermeiden und dadurch die Stromkosten senken. Was viele nicht beachten: Wer die vorgeschriebenen Sparmaßnahmen umsetzt, kann einen Teil der Energiesteuer zurückerstattet bekommen. „Mein Motto ist: Die sauberste Energie ist die, die nicht gebraucht wird“, konstatiert Riempp.

Experte für alternative Energien, Björn Lamprecht, stellt ebenfalls fest, dass sich noch zu wenige Firmen mit Photovoltaik, Blockheizkraftwerken und Windstrom befassen. „Oft liegt die Lösung in einem Gesamt-Energiekonzept“, sagt der Geschäftsführer von Goldbeck Solar. Eine PV-Anlage könne sich bereits nach sieben Jahren amortisieren und bis zu zwölf Prozent Rendite abwerfen. Voraussetzung dafür ist, dass das Unternehmen einen großen Anteil des erzeugten Sonnenstroms selbst verbrauchen kann.

Personal

„Unqualifiziertes Personal führt zu schlechter Stimmung und damit zu schlechter Qualität“, bringt es Unternehmensberater Manuel Marburger auf den Punkt. Der Geschäftsführer von muve sieht in vielen produzierenden Unternehmen das gleiche Problem: mangelnde Kommunikation. Oft seien es die kleinen Dinge, die Mitarbeiter unzufrieden machen und dafür sorgen, dass sie unmotiviert und damit schlecht arbeiten. „Einmal kam ich zu einem Unternehmen, das Baugruppen fertigt. Dort hatte man mit hohen Ausschusszahlen zu kämpfen. Nach 15-minütigem Schweigen kam heraus, dass die Männer unzufrieden sind, weil es keinen anständigen Kaffee gibt“, berichtet Marburger. Das hätte der Chef schon vor Wochen in einem Gespräch herausbekommen können und sich hohe Kosten für mangelnde Qualität erspart.

„Natürlich sind es nicht immer solche Details, die einem Produzierenden die Kosten in die Höhe treiben“, weiß der Berater. Ungenügende Qualifikation, hohe Personalfluktuation und nicht zuletzt der Fachkräftemangel treiben insbesondere Mittelständler um, die keine Spitzengehälter zahlen können. „Hier gilt es, Menschen kontinuierlich weiterzuentwickeln, sie wertschätzend zu behandeln und immer wieder zuzuhören, wo die Probleme der Einzelnen sind.“

Lagerhaltung und Logistik

Glaubt man Studien, so ist das Picking für mehr als die Hälfte der Lagerkosten verantwortlich. Im Klartext: Mitarbeiter suchen zu lange, um die benötigten Teile zu finden und treiben mit ihrer Arbeitszeit die Kosten in die Höhe. Die internen Transportwege fallen dabei besonders ins Gewicht.

Produzierende sollten bei der Lagereinteilung darauf achten, dass häufig abgerufene Teile näher an der Kommissionierstation gelagert werden. Was nicht so oft gebraucht wird, steht weiter hinten im Lager. Auch ist es wichtig, das richtige Lagersystem für die jeweiligen Komponenten zu nutzen. Für Palettenware eignen sich Hochregale, für Kleinteile oder Bulkware gibt es Horizontalkarusselle oder vertikale Lagerlifte.

Automatisierte Lager punkten durch geringeren Platzbedarf und eine sehr hohe Pickgenauigkeit von über 99 Prozent. Voraussetzung für ein automatisches oder halbautomatisches Picking-Prinzip ist die passende Softwarelösung. Unternehmer sollten unbedingt prüfen, ob für ihre Lagerhaltung eine (Teil-) Automatisierung sinnvoll ist.

Die Digitalisierung verändert auch die Bildung. Zwar gibt es E-Learning seit 40 Jahren, aber das elektronische Lernen mutiert: Weg vom Vorratswissen und hin zum Lernen in konkreten Situationen. Das heißt für Ingenieure: Wissensvermittlung findet mehr und mehr in der Werkshalle statt und weniger im stillen Kämmerlein.

Pokémon-Go nutzt Augmented Reality, wie E-Learning auch

Was haben Pokémon-Go und Schulungen bei Carl Zeiss gemeinsam? Sie nutzen Augmented Reality. Dabei ergänzen sie die echte Welt um uns herum um animierte Elemente. Während beim beliebten Handy-Spiel Fantasietiere an Straßenecken lauern, sind es beim Technologiekonzern Produktionsanlagen, die mit Erklärungen versehen werden.

In der Praxis geht der für den Prozess verantwortliche Ingenieur mit seinem Tablet in der Hand die Fertigungsstraße entlang. Dabei filmt der Mini-PC die Maschine. Die Schulungs-App blendet auf dem Bildschirm zusätzlich Animationen, Erklärtexte und Beschriftungen ein – etwa zu Verarbeitungsstationen wie einem Vereinzeler oder dem Transportband. Interaktiv kann der Nutzer Bereiche auswählen, die ihn interessieren und sich animierte Sequenzen oder weitere Informationen anzeigen lassen. „Damit schulen wir Servicetechniker. Oder ein leitender Ingenieur kann sich Abläufe bei der Herstellung anschauen“, sagt Dirk Kubitschek, Verantwortlicher für Bildung und digitales Lernen bei Zeiss. Entwickelt hat er das System mit dem Experten für digitales Lernen IMC. Ein zusätzlicher Bonus für die tägliche Arbeit: Die Maschine kann über diesen Weg auch mit seinen Nutzern kommunizieren. „Überprüfe den Füllstand“ sagt sie dann oder „ein Werkstück hat sich an Stelle XY verklemmt“.

Vorratslernen ist out, Nachschlagen ist in

Digitales Lernen verändert sich. „Was einmal als E-Learning als Alternative zu Präsenztrainings begann, ist heute immer häufiger Bildung in einer konkreten Arbeitssituation“, erläutert IMC-Vorstand Christian Wachter. Es werde immer weniger auf Vorrat gelernt, sondern vielmehr „on demand“ – also genau dann, wenn die Information gebraucht und direkt angewendet wird. „Dadurch verzahnen sich Lernen und Praxis mehr und mehr.“ Für Techniker und Ingenieure ein echter Vorteil. Denn wissenschaftliche Studien belegen, dass wir im Tun am besten Lernen. Das Gehirn nimmt bis zu 70 Prozent seines Wissens beim konkreten Handeln auf. Ein Fünftel des Wissens erwerben wir, indem wir anderen über die Schulter schauen. Bleiben zehn Prozent für klassische Schulungen. Wachter glaubt, dass Unternehmen mit den smarten Methoden Lernzeiten um etwa die Hälfte verkürzen und Schulungskosten um ein Drittel reduzieren können.

Mixed Reality bringt Lernen an den Arbeitsplatz

Bei der Fraunhofer Academy in München wird ebenfalls Wert darauf gelegt, dass Teilnehmer möglichst viel Wissen nicht nur anhäufen, sondern anwenden können. Seminare rund um das Internet der Dinge, Big Data und Smart Data werden hier mit verschiedenen Methoden geschult. Beispielsweise durch eine Mischung aus Präsenzunterricht und begleitenden Online-Kursen. Oder Übungen, die direkt im industriellen Arbeitsumfeld absolviert werden können und damit den Transfer von Wissen in die Praxis fördern. Immer häufiger kommen soziale Lernformen zum Zuge: Beispielsweise indem sich Experten in einem Online-Forum austauschen oder via App diskutieren – etwa über Industrie 4.0 und die Auswirkungen.

Beim sozialen Lernen setzt auch die Ghostthinker GmbH an: Sie bietet eine Plattform, auf der Schulungsteilnehmer aus einem Seminar Videosequenzen kommentieren und markieren können. Auch möglich: direkter Austausch zwischen Nutzern und Lesezeichen setzen. IMC-Chef Wachter beobachtet den Trend zu mehr Aktivität ebenfalls: „Wir wollen weg vom Konsumenten, der Videos nur an sich vorüberziehen lässt und verhelfen Teilnehmern zu einer aktive Rolle.“ Das könne durch interaktive Übungen geschehen, sozialen Austausch oder spielerische Elemente in den Lerneinheiten. Das motiviere und helfe gleichzeitig, Aufgenommenes in den Köpfen zu verankern.

Digitale Weiterbildung in der Werkshalle bringt Motivation

Modern aufgemachte Inhalte gibt es viele. Ob Ingenieure mit Augmented Reality, Online-Kursen oder mit Mischungen mit Präsenz-Seminaren am besten lernen, ist nicht eindeutig nachgewiesen. Oft ist es ein Mix, der Erfolge liefert. Firmen wie Zeiss, aber auch der Medizingeräte-Hersteller pfm medical, setzen daher mehr und mehr auf offene Lernmanagement-Systeme. Plattformen wie die IMC Learning Suite, die von Compliance über Technik, Vertriebsschulungen und Big Data alles vereinen. Und Systeme, die Inhalte aller Hersteller übersichtlich und ansprechend darstellen. „Wir haben tollen Content produziert und Kurse professionell erstellen lassen. Aber es hat Zeit und internes Marketing gebraucht, damit sich die Menschen mit dem neuen Angebot befassen“, sagt Hans-Heiko Müller, Geschäftsführer bei PFM Medical. Eine flotte Gestaltung und ein didaktisch sinnvolles Konzept seien immer noch der beste Weg, Menschen zum Lernen zu motivieren.