Klimafreundliche Logistik – Welche Möglichkeiten gibt es?

Der Fortschritt in den letzten 150 Jahren verdankt sich zu einem Großteil der Energiegewinnung durch kohlenstoffhaltige Substanzen wie Kohle, Öl und Gas. Ihre Verbrennung setzt das farb- und geruchlose CO2 frei. Zum Problem wird Kohlendioxid in der Atmosphäre, denn steigt zu viel davon auf, wirkt es als Treibhausgas – und  verhindert dann, dass die Wärmestrahlung der Erde entweichen kann.

2013 war der Ausstoß auf gewaltige 36 Mrd. Tonnen angewachsen. Zugleich stieg die globale Durchschnittstemperatur seit der Industrialisierung um durchschnittlich 1,2 ° C an. Steigt die globale Erwärmung auf 2° C, erwarten Experten Wetterextreme mit kaum zu bewältigenden ökonomischen Folgen. Diese Daten stecken auch hinter der Forderung nach einer klimafreundlichen Logistik.

Welche Mittel gibt es für eine klimafreundliche Logistik?

Es ist im Grunde wie immer: Ideen gibt es viele. Welche davon sich sowohl ökologisch als auch ökonomisch und nicht zuletzt auch logistisch durchsetzen werden, ist derzeit noch nicht auszumachen. Es ist davon auszugehen, dass der Verkehr zunehmen wird. Damit steht eine Säule der klimafreundlichen Logistik bereits fest: Größere Effizienz der Transporte. Denn Effizienz schafft auf dem hart umkämpften Logistikmarkt immer auch Wettbewerbsvorteile. Aber Effizienz-Steigerungen alleine werden nicht reichen, gefragt sind daher innovative Ideen, neue Techniken für die Straße.

Innovationen für klimafreundliche Logistik

E-Fuel

Um die Klimaziele zu erreichen, werden Diesel- und Benzin-Motoren in den kommenden Jahrzehnten aus unseren Autos verschwinden müssen. An ihre Stelle könnten klimaneutrale Verbrennungsmotoren treten. Statt Benzin und Diesel würde dann ein synthetischer Kraftstoff verbrannt. Der auch E-Fuel genannte Kraftstoff entnimmt bei der Herstellung so viel Kohlendioxid aus der Atmosphäre wie später bei der Verbrennung freigesetzt wird. Der Nachteil liegt in den hohen Kosten. Die fallen bei der Herstellung der synthetischen Kraftstoffe derzeit noch rund dreifach höher aus als bei fossilen Brennstoffen.

Oberleitungs-Lkw

Vor allem das Bundesumweltministerium setzt daher auf eine Elektrifizierung der Autobahnen. Oberleitungs-Lkw liefern derzeit die volkswirtschaftlich betrachtet günstigsten Prognosen. Auf den E-Highways würden die Lkw direkt kein CO2 freisetzen. Gelänge es, den Strom komplett regenerativ zu gewinnen, wäre die Bilanz tatsächlich klimaneutral. Nachteil der Oberleitungen wäre allerdings, dass sie den Lkw-Verkehr nur auf bestimmten Strecken ermöglichen.

Verlagerung von Transporten von der Straße auf klimafreundlichere Transportmittel

Vergleicht man die Treibhausgasemission von Güterbahn und Binnenschiff mit der des Lkw, ist letzterer klar im Nachteil. Während der CO2-Ausstoß der Güterbahn bei 24 Gramm pro Tonnenkilometer (g/tkm) liegt, sind es beim Lkw 101 g/tkm, beim Binnenschiff 31 g/tkm. Der Gedanke liegt daher nahe, möglichst viele Verkehre von der Straße auf Bahn oder Schiff zu verlagern.

Auch in Deutschland ließe sich durch eine Verlagerung des Verkehrs von der Straße auf Schiene oder Wasser der CO2-Ausstoß senken. Doch schon seit Jahren profitiert vom Transport-Boom vor allem der Straßenverkehr. Selbst der umweltfreundliche Kombinierte Verkehr bleibt bislang hinter den Erwartungen und Forderungen zurück.

Die größte Herausforderung der klimafreundlichen Logistik erfordert ein Umdenken über Effizienzsteigerungen hinaus. Die Alternative dazu wirkt freilich noch erschreckender. Denn wenn wir weitermachen wie bisher, hilft irgendwann womöglich nur der Verzicht auf Verkehr und Wachstum.

SPM statt Systemausfall: Modul sieht Anlagenzustand und Verschleiß voraus

Laatzen, 1. August 2017 – Es ist eine einfache Frage: „Was kostet ein Maschinenstillstand das Unternehmen? Und wie viel ist es mir wert, die Wahrscheinlichkeit eines unvorhergesehenen Stillstandes zu reduzieren?“ Diese Frage stellt Wolf Gerecke, Director Strategic Product Management bei Aventics in den Raum. Aventics macht es leicht, die Frage zu beantworten und hat ein Produkt entwickelt, das den Verschleiß an pneumatischen Systemen erkennt und meldet, bevor er zum Ausfall führt. Diesen Smart Pneumatics Monitor zeigen die Pneumatikspezialisten bei der Fachmesse drinktec 2017 in München.

Betriebsdaten mit vorhandener Sensorik erfassen

Der besondere Vorteil ist, dass der SPM ohnehin vorhandene Sensorsignale nutzt, sie dezentral verarbeitet und daraus zuverlässige Zustandsinformationen ableitet. Das belastet weder die Maschinensteuerung, noch sind hohe Bandbreiten nötig, um große Mengen an Daten an einen Server zu senden. Gerecke erläutert ein Beispiel: „Stoßdämpfer sind einer der häufigsten Gründe für einen ungeplanten Stillstand. Um den Verschleiß eines Stoßdämpfers zu überwachen, misst der SPM an Hand der Endschaltersignale den zeitlichen Verlauf der Dämpfung. Durch veränderte Zykluszeit des Hubs eines Zylinders im Millisekundenbereich erkennt das System, dass sich die Effektivität des Stoßdämpfers über seine Einsatzzeit reduziert.“

Aber nicht nur den Verschleißgrad bewertet das Modul. Auf Wunsch kann auch der aktuelle Energieverbrauch überwacht werden. Anwender können frühzeitig optimierende Maßnahmen ergreifen und so die Anforderungen der EU-Energieeffizienz-Richtlinie erfüllen. Denn alle Unternehmen ab 250 Mitarbeitern müssen seit dem vergangenen Jahr ein Energieaudit durchführen sowie ein zertifiziertes Energiemanagementsystem nach ISO 50001 bzw. ein Umweltmanagementsystem nach EMAS nachweisen.

Algorithmen werten die Daten aus

Von Aventics auf Basis der Anwendungserfahrung geschriebene Algorithmen werten die Daten aus und stellen die daraus gewonnenen Informationen bereit. Dies erfolgt in der Regel über den integrierten OPC-UA- Server, es können jedoch auch andere Kommunikationsmethoden wie MQTT oder Cloud-Connectoren gewählt werden. Per E-Mail oder SMS können darüber hinaus auch definierte Personen direkt informiert werden.

Dieses Condition Monitoring, das Erfassen von Betriebszuständen und deren Vorhersage, als Basis für vorausschauende Wartungskonzepte, bietet einen unmittelbaren Kundenutzen von Industrie 4.0-Applikationen. Weil sie vorausschauend Verschleiß erkennen, bevor er zu einem Ausfall führt, können Maschinenhersteller und -anwender damit die Verfügbarkeit der Produktionsmittel deutlich steigern. „Damit kann sich jeder den Wert des SPM für sich ausrechnen, indem er ihm die Kosten für einen Tag ungeplanten Systemausfall gegenüberstellt“, erläutert Wolf Gerecke.

 

 

formnext 2017 conference now on two stages for the first time: even more presentations, groundbreaking applications and technologies, than ever before

In its third year, the formnext powered by tct conference will become an exceptional think tank for additive industries. After the huge success of previous years, the conference from 14 – 17 November 2017 in Frankfurt am Main will present the future of additive manufacturing for the first time on two stages in parallel. In cooperation with partner TCT, the conference will show the applications, developments, and findings of leading international industrial companies and research institutions. By providing an ideal platform for sharing knowledge and experiences, it offers added value to speakers and visitors alike.

With the conference now on two stages for the first time, it will deliver not only twice as many presentations, but will represent more intensively the entire bandwidth of the topics and technologies shown in the exhibition halls. Discussions will include key aspects such as automation, design, quality assurance, personnel, and value-added chains.

First-hand information from representatives of prominent companies

In the multi-facetted program, the application of additive manufacturing in the industry plays a key role. Participants will get first-hand information from representatives of prominent companies like Airbus, Deutsche Bahn, Honeywell, Premium Aerotec, and Volkswagen on how additive manufacturing is being used within these companies, how this is increasing efficiency, and what future developments are already planned. Special focus will be given, for example, to the industrial areas of medicine and aerospace in individual sessions.

In his keynote, Uwe Fresenborg, Chairman of the Board of Managing Directors at DB Fahrzeuginstandhaltung, will discuss how additive manufacturing at Deutsche Bahn is revolutionizing spare parts supply. In the past two years, 1,500 parts have already been produced using additive manufacturing. Fresenborg will share his wide experience of how Deutsche Bahn is selecting suitable spare parts for 3D printing and how exactly this production technology is being implemented within the company.

At the Volkswagen Group, too, additive manufacturing is already an important and established technology. Luis Pascoa, Pilot Plant Manager at Volkswagen Autoeuropa, will talk at formnext about the efficiency level that the Portuguese VW subsidiary Volkswagen Autoeropa has already reached by using 3D-printed devices, tools, and support mounts in the assembly line. This allows VW to reduce not only costs but the development time for tools – from weeks to just a few days.

Conference participants will discover, for example, how glass can be produced using additive manufacturing and what opportunities this opens for areas such as optics, medicine, chemicals, biotechnology, data transfer, and others. Information about the latest digitalization concepts will be shared by Nilay Parikh from the Additive Manufacturing Post Graduate Program at Dafoss, an international engineering company.

Leading additive manufacturing experts will show participants not just the latest business trends but give them an exclusive insight into the future. The conference is incorporated directly within the exhibition hall in a separate area. This will give participants immediate access to exhibitors and exhibition events during breaks and after sessions.

For more information about the conference and a detailed program, visit formnext.com/conference.

Die Konferenz der formnext 2017 erstmals auf zwei Bühnen: Noch mehr Vorträge, hochaktuelle Anwendungen und Technologien als je zuvor

Die Konferenz der formnext powered by tct wird in ihrem dritten Jahr eine außergewöhnliche Denkfabrik der Additiven Industrien. Nach dem großen Erfolg der Vorjahre präsentiert die Konferenz vom 14. – 17.11.2017 in Frankfurt am Main die Zukunft der Additiven Fertigung erstmals parallel auf zwei Bühnen. In Kooperation mit dem Partner TCT zeigt die Konferenz Anwendungen, Entwicklungen und Ergebnisse von führenden internationalen Industrieunternehmen und Forschungseinrichtungen. Sie bietet für Sprecher und Teilnehmer eine optimale Plattform zum Wissens- und Erfahrungsaustausch und schafft einen Mehrwert.

Durch die Erweiterung der Konferenz auf erstmals zwei Bühnen, liefert sie nicht nur die doppelte Anzahl an Vorträgen, sondern bildet noch intensiver die gesamte Bandbreite der in den Messehallen gezeigten Themen und Technologien ab. Unter anderem werden wichtige Aspekte wie Automation, Design, Qualitätssicherung, Personal und Wertschöpfungsketten diskutiert.

Vertreter hochkarätiger Unternehmen informieren aus erster Hand

In dem facettenreichen Programm spielt die Anwendung von Additiver Fertigung in der Industrie eine wichtige Rolle. Die Teilnehmer erfahren von Vertretern hochkarätiger Unternehmen wie Airbus, Deutsche Bahn, Honeywell, Premium Aerotec und Volkswagen aus erster Hand, wie Additive Fertigung in diesen Unternehmen eingesetzt wird, welche Effizienzsteigerungen damit erreicht werden und welche Entwicklungen für die Zukunft bereits geplant sind. Dabei werden unter anderem die Industriebereiche Medizin und Luft- und Raumfahrt in einzelnen Sessions besonders fokussiert.

In seiner Keynote bespricht Uwe Fresenborg, Vorsitzender der Geschäftsführung der DB Fahrzeuginstandhaltung, wie Additive Fertigung bei der Deutschen Bahn die Ersatzteilversorgung revolutioniert. In den vergangenen zwei Jahren wurden dabei bereits 1.500 Teile additiv gefertigt. Fresenborg wird seine reichhaltige Erfahrung teilen, wie die Deutsche Bahn geeignete Ersatzteile für den 3D-Druck auswählt und wie genau diese Fertigungstechnologie im Unternehmen implementiert wird.

Auch im Volkswagen-Konzern ist Additive Fertigung bereits eine wichtige und etablierte Technologie. Luis Pascoa, Pilot Plant Manager bei Volkswagen Autoeuropa, berichtet auf der formnext Konferenz, welche Effizienz-Level die portugiesische VW-Tochter Volkswagen Autoeropa bereits erreicht hat, indem sie 3D-gedruckte Vorrichtungen, Werkzeuge und Halterungen in der Montagelinie verwendet. Damit kann VW nicht nur die Kosten, sondern auch die Entwicklungszeit für Werkzeuge von Wochen auf wenige Tage reduzieren.

Die Konferenzteilnehmer erfahren zum Beispiel auch, wie Glas additiv hergestellt werden kann und welche Chancen sich daraus für die Bereiche Optik, Medizin, Chemie, Biotechnologie, Datentransfer und andere ergeben. Über neueste Digitalisierungskonzepte berichtet darüber hinaus Nilay Parikh vom Post Graduate Program Additive Manufacturing bei Dafoss, einem international agierenden Engineering-Unternehmen.

Führende Experten der Additiven Fertigung werden den Teilnehmern zudem nicht nur die aktuellsten Businesstrends aufzeigen, sondern auch einen exklusiven Ausblick in die Zukunft geben. Die Konferenz ist auf einer separaten Fläche direkt in die Messehalle eingebettet. Die Teilnehmer haben damit in den Pausen und nach den Sessions sofortigen Zugang zu den Ausstellern und zum Messegeschehen.

Weitere Informationen zur Konferenz und dem ausführlichen Programm sind online zu finden unter formnext.de/konferenz.

Wenn der Herzschrittmacher zum Cyberrisiko wird

Genau dies mussten jüngst auch rund 500.000 Patienten aus der ganzen Welt am eigenen Leib erfahren, deren Herzschrittmacher von der US-Gesundheitsbehörde FDA und dem amerikanischen Hersteller aufgrund einer kritischen Schwachstelle in der Software zurückgerufen wurden.

Das Problem: Über eine kabellose Funk-Schnittstelle ist es Hackern möglich, auf den Herzschrittmacher zuzugreifen und diesen mit handelsüblicher Hardware zu manipulieren. So wäre es etwa denkbar, dass Cyberkriminelle die Batterie des Schrittmachers unvorhersehbar entleeren oder die Taktrate modifizieren. Szenarien, die für den Träger lebensgefährliche Auswirkungen bedeuten können. Betroffene Patienten müssen ihren Herzschrittmacher nun dringend einem Software-Update unterziehen, das unautorisierte Zugriffe externer Geräte und damit Manipulationen durch Dritte zukünftig verhindert.

Jedes vernetzte Medizingerät stellt eine Gefahr dar

Auch wenn laut FDA aktuell kein Fall bekannt ist, bei dem ein Gerät von einem Angreifer tatsächlich manipuliert wurde, so zeigt der Fall doch ein generelles Problem. Denn seit die Welle der digitalen Transformation und des IoTs auch das Gesundheitswesen und die Medizingeräteindustrie überrollt hat,  sehen sich die Verantwortlichen mit neuen und teils unbekannten Herausforderungen konfrontiert. Es ist eine Tatsache, dass jedes vernetzte Gerät einen weiteren Angriffspunkt für Cyberkriminelle bedeutet und jede medizinische Software potenziell manipuliert werden kann – ganz egal ob mobile Health-Applikationen auf dem Smartphone oder eingebettete medizinische Software in Narkosegeräten oder Überwachsungsmonitoren.

Die Manipulation oder Infizierung medizinischer Software oder der Diebstahl der darauf gespeicherten, äußerst sensiblen Daten ist dabei auf vielfältige Weise möglich. In der Regel braucht es jedoch nicht mehr als einfache kostenlose Hacking-Werkzeuge aus dem Internet, um medizinische Software zu entschlüsseln und den Quellcode freizulegen. Schnell verschaffen sich die Angreifer so uneingeschränkten Zugang zu den kryptographischen Schlüsseln und Chiffren und haben so die Möglichkeit, die Software zu manipulieren oder wertvolles geistiges Eigentum zu stehlen, das unsere Gesundheit in Form illegaler gefälschter Medizingeräte bedroht.

WannaCry und die Notwendigkeit von Updates

Erschwerend kommt hinzu, dass es um die IT-Sicherheit in deutschen Kliniken im Allgemeinen nicht besonders gut bestellt ist. So sind veraltete Netzwerke und vernachlässigte Software-Updates bei vielen Krankenhäusern noch immer an der Tagesordnung. Dies hat auch der WannaCry-Angriff vor wenigen Wochen eindringlich demonstriert. Innerhalb weniger Stunden infizierte der gefährliche Erpresser-Trojaner WannaCry die Computer in rund 45 Krankenhäusern des britischen Gesundheitssystems NHS, verschlüsselte wichtige Daten und sorgte für eine enorme Behinderung des Verwaltungs- und Behandlungsablaufs.

Um die Sicherheit und gesundheitliche Unversehrtheit ihrer Patienten auch in Zukunft wirksam zu schützen, müssen Kliniken und Medizingerätehersteller ein umfassendes Sicherheitsmanagement an den Tag legen. Während das für IT-Verantwortliche in Krankenhäusern vor allem gewissenhafte Update-Prozesse bedeutet, müssen Medizingeräthersteller ihre Produkte und Software verlässlichen Tests unterziehen, denn nur so können Sicherheitslücken schon vor der Veröffentlichung identifiziert und behoben werden. Um medizinische Software vor Exploits, schadhaften Manipulationen oder dem Diebstahl sensibler Daten zu schützen, bieten sich zudem Sicherheits-Technologien an, die bereits nach Abschluss des Software-Entwicklungsprozesses mehrschichtige und dynamische Schutzmaßnahmen in den Binärcode einfügen und die entsprechende Applikation dazu befähigen, Manipulationen selbstständig zu erkennen und abzuwehren.

Tatsache ist, dass die digitale Transformation und das Internet der Dinge unsere Gesundheitsversorgung und den Arbeitsalltag vieler Ärzte verbessert hat. Damit dies auch langfristig so bleibt, dürfen wir den Sicherheitsaspekt und die wachsenden Cyberrisiken jedoch nie aus den Augen verlieren.

Der Weg zur vollautomatischen KPI-Berechnung

Auch wenn man heute bereits die wichtigsten Kennzahlen erfasst und für sich nutzbar macht, wenn das überwiegend durch Stift und Papier oder sonstige „Excel-Handaufzeichnungen“ passiert, ist bei der Umstellung auf eine automatisierte und vollständig integrierte Lösung noch einiges zu beachten. Aber der Aufwand lohnt. Das Ergebnis sind verlässliche, nachvollziehbare Kennzahlen in Echtzeit für mehr Transparenz in der Produktion.

Kennzahlen optimieren - Produktivität steigern
Kennzahlen optimieren – Produktivität steigern (Quelle: Trebing+Himstedt)

Kennzahlen können ein wichtiges und nützliches Steuerungsinstrument in der Produktion sein, wenn man sich darauf verlassen kann, dass sie

  1. zeitnah erfasst
  2. und auf gleicher Datenbasis berechnet werden.

Heute ist aber zum größten Teil noch der Standard, dass Produktionsdaten auf Karten und Laufzetteln notiert und später – wenn es gut läuft zum Ende der Schicht – in eine Excel-Tabelle übertragen werden. Für einige Kennzahlen mag diese Erfassung heute noch ausreichend sein, aber für die Steuerung einer Smart Factory reicht das morgen nicht mehr aus.

Drei Stufen der Realisierung

Die Frage ist daher, wie komme ich zu einer intelligenten, hochautomatisierten Kennzahlenerfassung? Zunächst einmal sollte man sich die Frage stellen, welche Kennzahlen benötigt werden. Was sind die Ziele und was ist der Anwendungsbereich? Wichtig für den Startpunkt ist es auch, den eigenen Status Quo zu ermitteln. Also ich brauche mich beispielsweise noch nicht über den OEE (Overall Equipment Effectiveness) zu unterhalten, wenn noch keine Basis geschaffen wurde, um die Maschinenzustände zu erfassen.

Abbildung 1: Der Weg zu relevanten Kennzahlen
Abbildung 1: Der Weg zu relevanten Kennzahlen (Quelle: Trebing+Himstedt)

Das bringt uns zur zweiten Stufe: die Grundlagen schaffen. Es werden eine stabile Maschinenkopplung für technische Signale (MDE) und Terminals für manuelle Nachqualifikationen (BDE) benötigt. Zudem ist die Datenqualität der Stammdaten und Schichtmodelle entscheidend, welche über eine Schnittstelle aus dem ERP importiert werden sollten. Zu den Grundvoraussetzungen gehört es auch, seine Mitarbeiter zu schulen und die Daten zu validieren. Denn die Mitarbeiter müssen sich auf die Kennzahlen absolut verlassen können, sonst wird das Kennzahlensystem insgesamt in Frage gestellt und nicht akzeptiert. Ist ein Kennzahlensystem implementiert, ist es notwendig, dass die Kennzahlen auch systematisch verwendet werden und nicht in einem digitalen Ordner „verstauben“. Also gilt es organisatorisch kontinuierliche Verbesserungsprozesse (KVP) zu implementieren. In diesem Gremium werden Maßnahmen festgelegt und auch kontrolliert.

Technologische Realisierung

Wie kommen aber diese Daten nun weitestgehend automatisiert in das Kennzahlensystem?

Abbildung 2: Der Weg zur vollautomatischen KPI-Berechnung
Abbildung 2: Der Weg zur vollautomatischen KPI-Berechnung (Quelle: Trebing+Himstedt)

Am Beispiel der Gesamtanlageneffizienz OEE ergibt sich ein Prozess in fünf Schritten. Der 0. Schritt ist quasi noch überhaupt keine Aufzeichnung zu haben. Der 1. Schritt ist dann die Handaufzeichnung und Auswertung in Excel. Diesen Status haben laut einer nicht repräsentativen Umfrage in einem von uns kürzlich durchgeführten Webinar fast 60 % der Unternehmen. Die Frage ist also, wie kann ich nun schrittweise digitalisieren und automatisieren? Das folgt in Schritt zwei durch die Anbindung von Maschinen mit einer Schnittstelle zur Maschinendatenerfassung (MDE). Das kann eine einfache I/O-Busklemme sein, die ein einfaches, elektrisches Signal liefert, oder – bei neueren Maschinen – bereits eine standardisierte Schnittstelle wie beispielsweise OPC UA. Damit kann zumindest schon einmal der Maschinenstatus überwacht werden. Organisatorisch sind hierfür die Maschinenzustände genau und einheitlich (abteilungs- / standort- / unternehmensweit) je Maschinentyp zu definieren. Also, bedeutet das Signal „kein Strom“ tatsächlich auch einen ungeplanten Maschinenstillstand? Diese Logik sollte sehr robust, also wenig fehleranfällig, gestaltet sein.

In Schritt drei werden die gemessenen Maschinenstillstände über die Betriebsdatenerfassung (BDE) zeitnah qualifiziert. Liefert die Maschine keinen Fehlercode mit, muss ein Bediener am Terminal die Nachqualifizierung zeitnah vornehmen. Hierbei empfiehlt es sich, die Auswahlmöglichkeit an Stillstandsgründen auf ein Minimum zu beschränken, das benötigt wird, um daraus Konsequenzen ziehen zu können. Eine zu detaillierte Auswahl führt in der Regel nicht zu besseren Ergebnissen!

Damit liegen alle Daten vor, um den Nutzungsgrad zu bestimmen.

Auftragsbezug herstellen

Im vierten Schritt kann nun ein Auftragsbezug über eine ERP-Verbindung hergestellt werden. Durch die auftragsbezogenen Vorgabezeiten und Taktraten sowie die hinterlegten Schichtmodelle lässt sich somit die Effizienz als zweiter Faktor für den OEE bestimmen.

Fehlt noch der Faktor Qualität, um einen vollständigen OEE berechnen zu können. Hierfür ist es als Schritt fünf erforderlich, einen Gut- / Schlechtzähler in den Prozess zu integrieren, in der Regel mit Hilfe eines weiteren Terminals als BDE-Schnittstelle. Die Ermittlung des Qualitätsfaktors ist nicht ganz trivial. Es bedarf der Definition der Position der Mengenzählung, der Berücksichtigung des Einflusses von Nacharbeit sowie des Einflusses von verzögerter Qualitätsbewertung.

Sollen mehrere Linien oder gar länderübergreifende Standorte miteinander verglichen werden, ist es wichtig, diese Definitionen einheitlich zu verwenden, um mit der gleichen Datenbasis zu arbeiten.

So erfasste Kennzahlen bieten Ihnen eine komfortable Basis für bessere Investitionsentscheidungen, die Verbesserung der Effizienz in der Produktion und bessere Kundenzufriedenheit.

Der Einfluss des IoT auf Marketing und Service

Marketing und Vertrieb

Einer der Kernaspekte des IoT ist die Gewinnung und Auswertung gesammelter Daten – zum Produkt selbst, zur Produktnutzung durch den Kunden und teilweise auch zu weiteren Aspekten wie beispielsweise dem Kundenverhalten (Location usw.). Unternehmen, die aus diesen Daten werthaltige Erkenntnisse generieren, werden damit zukünftig wichtige Wettbewerbsvorteile schaffen. So können Kunden deutlich differenzierter und personalisierter als bisher angesprochen werden, beispielsweise hinsichtlich des zusätzlichen Verkaufs von Wartungsmaßnahmen, Ersatzteilen oder Betriebsstoffen. Händler können auf Basis von IoT-Technologien Ansätze wie A/B-Testing in ihren Filialen realisieren und Kundenströme besser verstehen. Verkaufsfördernde Innovationen wie der Amazon Dash Button verändern die Customer Journey von Kunden auch in Bereichen, die bislang für digitale Ansätze noch unzugänglich schienen.

Serviceleistungen

Die größte Aufwertung in der Wertschöpfungskette erwarten die Servicefunktionen. Traditionelle “Hardware”-Hersteller können in genau diesem Bereich weitere Umsatzpotenziale eröffnen. So können Kaffeemaschinenhersteller mittels vernetzter Produkte beispielsweise Unternehmenskunden die automatische Wartung oder die Nachlieferung von Kaffee anbieten. Viele Hersteller werden damit zum Software-driven Unternehmen oder schaffen gar digitale Plattformen bzw. Ökosysteme: Sie verzahnen ihre Produkte und Services so tiefgreifend miteinander, dass sie den gesamten Kundenlebenszyklus abdecken.

Ein Beispiel dafür ist das Agrar-Ökosystem eines Landwirtschaftsmaschinen-Herstellers: Bislang verkaufte er seinen Kunden (Landwirten) Traktoren, Mähdrescher und Pflanzmaschinen. Durch die Vernetzung der Maschinen und die Einführung einer übergreifenden, cloudbasierten Service-Plattform können diese vorausschauend gewartet und Aussaat- sowie Ernteprozesse aufeinander abgestimmt und optimiert werden – ein enormer zusätzlicher Mehrwert für den Landwirt. Indem der Hersteller die Plattform für Drittanbieter öffnet, können weitere Produkte und Services, wie etwa Bewässerungssensoren, Wetter-Apps und vieles mehr, mit den eigenen Produkten vernetzt werden – für einen noch erheblich größeren Nutzen der Kunden. Auf diesem Weg können traditionelle Produktanbieter die schon häufig beschworene Transformation zum Lösungsanbieter mit einer bislang unbekannten Konsequenz vollziehen.

Neue Potenziale bis hin zu sekundären Unternehmensaktivitäten

Neben den primären Unternehmensaktivitäten kann das IoT ebenfalls enormen Einfluss auf sekundäre Aktivitäten haben (denken wir nur an smarte Jalousien, Beleuchtungen und Heizungen in Bürogebäuden), wenngleich in diesen Bereichen in der Regel keine Geschäftsmodellinnovationen stattfinden. Eine Ausnahme bildet der Bereich Forschung und Entwicklung, der auf Basis realer Nutzungsdaten mittlerweile auf deutlich effektivere Mittel für Produktverbesserungen und -Neuentwicklungen zurückgreifen kann, als das in der Vergangenheit der Fall war.

Der Einfluss des IoT auf die Wertschöpfungskette ist tiefgreifend und ganzheitlich. Die Praxis zeigt, dass sich neue Potenziale in allen Funktionsbereichen erschließen lassen. Unternehmen die diese Potenziale mittelfristig nicht heben können, werden zukünftig signifikant an Wettbewerbsfähigkeit verlieren.

Digitalisierung im Finanzwesen

Mit einem neuen Kundenportal wird die Antragstellung sowohl im Wirtschafts- wie auch im Immobilienförderungsbereich der Bank deutlich vereinfacht und beschleunigt.

Das ePortal 4.0 digitalisiert auch die Kundenprozesse

Nachdem die gesamten internen Prozesse bereits seit Jahren digital sind, geht es der Förderbank des Landes Berlin nun darum, noch mehr die Brille des Kunden aufzusetzen und ihm die vorhandenen IT-Funktionalitäten ebenfalls digital anzubieten. Verschiedene Initiativen zur Verbesserung der Customer Experience, die das Institut schon vor einiger Zeit gestartet hat, laufen mittlerweile im Projekt „ePortal 4.0“ zusammen, das sowohl für die Wirtschafts- wie auch die Immobilienförderung einen papierlosen Antragsprozess ohne Medienbrüche gewährleisten soll.

Vor dem Hintergrund verschiedener Branchentrends wie Internet of Things, Künstliche Intelligenz oder Smart Data ist das Thema „Digitalisierung“ bei der IBB inzwischen Sache des Vorstands. Außerdem zwingt auch das veränderte Verbraucherverhalten die Bank zum Überdenken ihrer Geschäftsstrategie und den Ausbau des digitalen Serviceangebots. Dazu tragen auch neue Wettbewerber bei – wie etwa reine Online-Banken, Interhyps, Fin-Techs, andere Start-Up-Unternehmen oder große digitale Player, die ebenfalls Finanzierungsmöglichkeiten anbieten. Weitere Faktoren sind veränderte gesetzliche Anforderungen und Datenschutzregelungen.

Verlagerung des Standard-Beratungsgeschäfts ins Web

Konkret gab es bei der seit vielen Jahren im Wirtschaftsförderungsbereich der Bank eingesetzten PDF-Formularlösung auf Basis von Adobe LifeCycle immer noch erhebliche Medienbrüche, die zu hohen Abbruchraten, langen Prozessdurchlaufzeiten und einem erhöhten Fehlerrisiko führten. Vor dem Hintergrund von wachsenden Aufgaben für die 628 Bankmitarbeiter bei einer gleichbleibenden Personaldecke war es zudem dringend notwendig, die Prozesse stärker zu automatisieren und benutzerfreundliche Self-Service-Lösungen einzuführen, die auch mobil nutzbar sind.

Parallel zu diesen Überlegungen im Bereich Wirtschaftsförderung wurde im Immobilien-Bereich der IBB das Projekt „Digitalisierung der Immobilienformulare für das Retailgeschäft“ begonnen. Dahinter verbergen sich mit Adobe Experience Manager (AEM) Forms erstellte Webformulare, die insgesamt elf unterschiedliche und voneinander losgelöste Formularprozesse heute in einem einzigen Antrag zusammenfassen.

Ziel dieser Digitalisierung des Antragsprozesses für die Immobilienförderung war ebenfalls eine Verlagerung des einfachen Beratungsgeschäfts vom persönlichen Gespräch zum Self-Service im Web. Dabei sollte der Antragsprozess auch über mobile Endgeräte bei den Kunden möglich und eine Logik vorhanden sein, die in Abhängigkeit der Eingaben die entsprechenden Fördermöglichkeiten für den Antragsteller ermittelt und durch den gesamten Ablauf führt.

Neben dieser Verbesserung der Customer Experience wurde intern eine deutliche Verringerung der Durchlaufzeiten angestrebt. Denn die mit AEM Forms erstellten Webformulare werden automatisch an eine Middleware hinter der IBB-Firewall weitergereicht, von wo aus die direkte Übertragung der Daten ins SAP-System der Bank stattfindet.

Vereinheitlichung unterschiedlicher Digitalisierungsansätze

Da die IBB sich seit Dezember 2016 mit einem neuen, modernen Auftritt im Internet präsentiert, der sich durch seine responsive Gestaltung auch optimal auf mobilen Endgeräten nutzen lässt, lag die Vereinheitlichung der beiden Digitalisierungsansätze für die Wirtschafts- und die Immobilienförderung nahe. Denn über die neue Benutzerführung der Website mit einer verbesserten Navigation haben die Kunden nun von jeder Seite aus die Möglichkeit, einen elektronischen Antrag (eAntrag) zu stellen.

Im Kundenportal werden dazu die bisherigen statischen PDF-Formulare des IBB-Geschäftsfeldes Wirtschaftsförderung mit Hilfe von AEM Forms ebenfalls in dynamische Webformulare umgewandelt. Dabei nutzt die öffentliche Bank alle Möglichkeiten, die diese Technologie bietet. Das reicht von der endgerätespezifischen Anpassung für Desktop, Tablet oder Smartphone und geht bis zu intelligenten Formularen mit Plausibilitätskontrollen, Vorausfüllen von Inhalten aus dem ERP-System, Abhängigkeiten zwischen Eingabefeldern oder dem automatischen Anstoßen des E-Mail-Versands eines ausgefüllten Formulars.

Die Bearbeitungszeit der Anträge hat sich so von früher 60 auf nun durchschnittlich 10 Tage deutlich verringert. Die einheitliche Gestaltung und Standardisierung sämtlicher IBB-Anträge erhöht zudem den Wiederkennungswert und vereinfacht für die Kunden das Ausfüllen, was wiederum weniger Fehleingaben zur Folge hat. Und nicht zuletzt schafft das komplette Online-Angebot für die Kunden eine niedrigere Einstiegshürde und führt zu mehr Geschäft.

Der komplette Projektbericht zum Nachlesen

Leistungsoptimierung für Dateiserver

Der DWORD-Wert „ConnectionCountPerNetworkInterface“ im Pfad „HKLM\System\CurrentControlSet\Services\LanmanWorkstation\Parameters“ erlaubt Werte von 1-16. Sie legen damit fest, mit wie vielen SMB-Verbindungen ein Client mit Non-RSS-Adaptern pro Adapter aufgebaut werden können. RSS steht dabei für Receive Side Scaling und regelt den Netzwerkzugriff auf Rechnern mit mehreren Prozessoren. Mehr dazu finden Sie auf der Seite https://docs.microsoft.com/en-us/windows-hardware/drivers/network/introduction-to-receive-side-scaling. Microsoft empfiehlt dabei den Wert auf „1“ zu setzen.  Der Wert funktioniert für alle Rechner mit Windows 8/8.1/10 und Windows Server 2012/2012 R2 und Windows Server 2016.

Performance Tuning Guidelines for Windows Server 2016

Auf der Seite https://docs.microsoft.com/de-de/windows-server/administration/performance-tuning/ stellt Microsoft einen Guide zur Verfügung, der bei der Verbesserung der Leistung helfen kann.

Selbstverständlich muss die Leistung und Größe des Arbeitsspeichers sowie die I/O-Leistung der Datenträger zum Prozessor passen. Auch wenn sich veraltete Serverhardware mit neuen Prozessoren aufbohren lässt, kann es schnell zu Leitungsengpässen kommen, wenn die restliche Hardware des Servers mit der Leistung des neuen Prozessors nicht mitkommt. Beim Einsatz von Hyper-V muss der Prozessor SLAT (Second Level Address Translation) beherrschen.

Die Funktion wird in Intel-Prozessoren als  Extended Page Tables (EPT) integriert. Bei AMD-Prozessoren wird SLAT über Nested Page Tables (NPT) integriert. Die Funktion lässt sich über „systeminfo.exe“ auslesen. Auf deuntschen Servern wird die Funktion als „Adressübersetzung der zweiten Ebene angezeigt“. Die Funktion erlaubt der Virtualisierungslösung einen beschleunigten Speicherzugriff.